籽棉贮藏

棉花模块的简要历史

多年来，拖车是将收获的棉花从现场移动到棉杜松子酒的主要方法。直到20世纪40年代中期，棉花主要是收获的，并且拖车能力在收获的时间性有限。

机械采收的出现大大提高了采收能力，并使拖车成为采收-抽穗系统的限制因素。拖车数量的增加和轧棉能力的逐渐增加跟不上收获能力的增长。这样，收割机就会闲置着，直到把棉花从拖车里轧出来，交给生产者。这延长了收获季节，暴露在田间的棉花暴露在不利的天气条件下，导致产量和质量损失。

模块建设者

需要改进的存储和运输系统导致了20世纪70年代早期模块建设者的开发。这是一个系统，其中棉花从收割机中倾倒到模块助理器中，并将棉花压入梯形形状。最初，模块建在由木材或金属制成的托盘上。进一步的研究发现，棉质模块可以直接形成并储存，而不会显着损失棉数或质量，只要地面净水良好。

还开发了一种将模块从现场拖到轧花机上的方法。最初的搬运工使用带有滚轮和绞车的倾斜床将托盘拖上卡车。模块建设没有托盘允许使用类似的系统为干草捆。这包括一系列的平行链内置在倾斜床。在装卸模块时，链条与卡车的地面速度同步。模块卡车提供了一种以更高的速度和更长的距离运输模块的方法。

当最初采用棉花调制系统时，杜松子蛋白不能充分配备以分解模块。当从模块中喂养压缩的种子棉时，用于卸载拖车的抽吸系统慢，无效。早期的系统使用静止或移动头部，使用带有凸耳的多个气缸从压实模块中取出棉，将种子棉掉到皮带或气动输送系统中。

作为一个系统，模块建造者、运输者和输送者代表了棉花在田地和轧棉机之间处理方式的革命性变化。该模块系统在任何机械收割棉花的地方都被迅速采用，因为它为收割和轧棉操作提供了显著的操作效率。

模块系统的改进

初始模块系统概念随着许多变化和改进而演变。美国使用的模块建设者将标准的7.5英尺宽，32英尺的基础尺寸保持着。模块构建器高度可从9英尺到6英寸到11英尺，越常见的高度为11英尺。高度的选择取决于收获系统中使用的其他设备。额外的改进已在液压系统，操作员控制，膨胀线边，以允许空气在倾销期间逃逸，以及用于操作员的驾驶室。现代模块构建器如图1所示。

自模块建造器早期开发以来，最大的变化是产量更大的棉花收获机。收割机的作业宽度由2行逐渐增加到4行，然后再增加到6行和8行。由于标题的宽度，较宽的多行单元不能直接转储到模块生成器中。为了适应更宽的机器和保持昂贵的收割机工作，人们开发了一种使用手推车的系统，称为棉铃车，将收获的棉花从田地运送到通常位于田地边缘的模块建造者。

由拖拉机拉动的铃根（图2）沿着收割机穿过田地，直到收割机上的篮子充满。沿着收割机侧面的铃铛越过，从收割机篮下倾倒，并将负载运送到模块建设者。收获和运输功能的这种分离允许更昂贵的收割机花费更多时间收获。一些收割机和铃声配备篮子侧面的现场链拖曳，以便在倾斜倾倒时，棉花可以以更受控的方式倾倒。随着更多棉田作物储存在模块中，需要保持种子棉的质量变得明显。通过将防水盖放在模块的顶部表面上，保护种子棉模块。早期盖子由帆布制成，但由于重量较轻，成本较低，逐渐被涂层塑料材料取代。

最近的进展

在20世纪70年代末和80年代初，工程师们开始努力开发一种可以形成模块的摘棉机，但直到2007-09年，这些系统才开始商业化。美国两家棉花采摘机制造商都出售将收获的棉花压缩成一个模块的收获机。Case IH机器制造了一个16英尺长的单元(“半模块”)，卸货后需要覆盖。约翰迪尔摘棉机将棉籽形成一个圆形模块形状，重量约为常规模块的四分之一，并用塑料薄膜包围该模块，形成覆盖层。

这些机器代表了提高棉花收获操作效率的进一步努力。通过执行收获和模块成型操作，这些机器可以消除对铃石车辆，模块建设者，拖拉机和劳动力的需求。然而，完成了这些效率所必需的妥协。这些机器形成较小的模块，并且具有比传统棉拾取器更高的初始成本。

虽然与传统模块相比，这些新机器产生了不同的模块形状和尺寸，但需要维持包装中的种子棉质质量。图3显示了GIN围场中的传统模块，半模块和圆形模块。在暴雨后采取图像，可以看到水收集在一些模块的顶部。