种子棉搬运储存

棉花模块的简要历史

多年来，拖车是将收获的棉花从现场移动到棉杜松子酒的主要方法。直到20世纪40年代中期，棉花主要是收获的，并且拖车能力在收获的时间性有限。

机械收获的出现极大地提高了收获能力，拖车成为收获-轧系统的制约因素。拖车的数量和数量的增加，以及轧棉能力的逐渐提高，都跟不上收获能力的增长。因此，收割者只能闲坐着，直到棉花从拖车上卸下来，送到生产者手中。这延长了收获季节，使残留在田间的棉花暴露在不利的天气条件下，导致产量和质量损失。

模块构建器

需要改进的存储和运输系统导致了20世纪70年代早期模块建设者的开发。这是一个系统，其中棉花从收割机中倾倒到模块助理器中，并将棉花压入梯形形状。最初，模块建在由木材或金属制成的托盘上。进一步的研究发现，棉质模块可以直接形成并储存，而不会显着损失棉数或质量，只要地面净水良好。

还开发了一种将模块从田间拖到轧棉机的方法。最初的搬运工使用带有滚轮的倾斜床和将托盘拉到卡车上的绞车。没有托盘的模块允许使用类似于干草捆的系统。这包括在倾斜的床上安装了一系列平行的链条。当装载和卸载模块时，链条与卡车的地面速度同步。模块卡车提供了一种以更高的速度和更远的距离运输模块的方法。

当棉花模数系统最初被采用时，轧棉机没有足够的设备来分解模数。当从模块中喂入压缩种子棉时，用于卸下拖车的吸力系统速度缓慢且效率低下。早期的系统使用固定或移动头，使用几个带耳的圆筒将棉花从压紧的模块中取出，将种子棉花放入传送带或气力输送系统中。

作为一个系统，模块建设者，运输车和饲养者代表棉花在领域和杜松子酒之间处理的方式革命性变化。在机械收获棉花的地方采用模块系统，因为它提供了显着的操作效率，无论是用于收获和轧花的操作。

模块系统改进

初始模块系统概念随着许多变化和改进而演变。美国使用的模块建设者将标准的7.5英尺宽，32英尺的基础尺寸保持着。模块构建器高度可从9英尺到6英寸到11英尺，越常见的高度为11英尺。高度的选择取决于收获系统中使用的其他设备。额外的改进已在液压系统，操作员控制，膨胀线边，以允许空气在倾销期间逃逸，以及用于操作员的驾驶室。现代模块构建器如图1所示。

自模块制造商的早期发展以来的最大变化已经较大容量纯棉收割机。收割机的工作宽度从2行逐渐增加到4行，然后逐渐增加到6行和8行。由于标题宽度，更宽的多行单元无法直接转换为模块构建器。为了容纳更广泛的机器并保持昂贵的收割机工作，开发了一种使用称为BOLL BUGGIES的推车系统，以将收获的棉花从现场运输到通常位于场边缘的模块造影器。

由拖拉机牵引的铃车(图2)跟随收割机穿过田野，直到收割机上的篮子被装满。棉铃车沿着收割机的一侧牵引，接收从收割机筐中倾倒的棉花，并将货物运送到模块构建器。这种收割和运输功能的分离允许更昂贵的收割机花更多的时间收割。一些收割机和棉铃车在筐的一侧配备了活链拖，以便在倾斜倾倒时，可以更有控制地倾倒棉花。随着越来越多的棉花作物被储存在模块中，保持种子棉花质量的需求变得明显。种子棉模块是通过在模块的顶部表面放置一个防水罩来保护的。早期的封面由帆布制成，但由于重量更轻、成本更低，逐渐被涂覆的塑料材料所取代。

近期发展

工程努力开发一种棉花选择器，也将在20世纪70年代后期和80年代初开始形成模块，但直到2007 - 09年，这些系统变得商业上。美国棉拾取器制造商销售将收获的棉花紧凑的收割机销售到模块中。案例IH机器制造了一个16英尺长的单元（“半模块”），需要在卸载后覆盖。John Deere棉拾取器将种子棉形成为圆形模块形状，大约四分之一的大约一季度的常规模块的重量，并围绕着形成盖子的塑料薄膜的模块。

这些机器代表了提高棉花收获操作效率的进一步努力。通过执行收获和模块成型操作，这些机器可以消除对铃石车辆，模块建设者，拖拉机和劳动力的需求。然而，完成了这些效率所必需的妥协。这些机器形成较小的模块，并且具有比传统棉拾取器更高的初始成本。

虽然这些新机器生产不同的模块形状和大小与传统模块相比，需要保持种子棉花质量的包装。图3显示了常规模块、半模块和圆形模块在杜松子酒院里的组合。这张照片是在一场暴雨之后拍摄的，可以看到一些模块的顶部收集了水。